铁床—气浮—活性炭吸附法处理染料废水

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铁床—气浮—活性炭吸附法处理染料废水
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1　原水水质

5 g; X3 T% N% u3 G9 {9 |　　某厂(生产染料及染料中间体)染料车间排出的综合废水(含30%左右的冲洗水)近100m3/d，中间体车间排出的综合废水(含30%～40%的冲洗水)约90m3/d。 　　原水是含盐量较大的高色度有机废水，无机盐浓度为15%～20%，主要是NaCl、Na2SO4。有机物主要是苯系、萘系化合物，所以水体可生化性差(BOD5/COD一般为0.02～0.2)，并具有很强的毒性，因此染化废水一直是治理难度最大的工业废水之一。
' K  T3 w7 P  v& T- j( f4 ]2　方案的确定
　　通过试验，对几种处理方案进行了研究，但都不能得到令人满意的效果，如混凝脱色法用药量大，运行费用高，亦难使出水达到排放标准；生化法需加入大量稀释水以降低含盐量，基建投资大，厂家难以承受；膜分离法由于膜易堵塞，反冲洗频繁，并且需进口NF膜，因此运行费用太高(达30 元/m3原水)。经过大量调研分析，拟采用微电解的方法破坏原水中有机物的分子结构，达到易于脱色和降低COD的目的。通过小试、中试，最后采用铁床—气浮—活性炭吸附的处理工艺，工艺流程见图1。

+ y6 T4 {. \; Q1 y0 f% X* `/ G4 M2.1　调节池 　　采用调节池既充分调节了水量、水质，又省去了一沉池，从而节省了投资。废水中的一部分染料及其中间体物质经沉淀后得以去除，COD有所降低。为解决排泥问题，保证调节池的有效容积，采用了行车式吸泥机，污泥进入集泥池与气浮池的浮渣一起泵入压滤机，滤饼焚烧处理。设计染料及其中间体废水调节池各一座，有效容积为100m3，HRT为24 h。 2.2　铁床 　　铁床主要是利用铁、炭组合的填料与原水反应，破坏原水中有机物的分子结构及其性质。其原理是：铁与炭的腐蚀电位不同，铁作阳极、炭作阴极、原水作电解质而形成千千万万个原电池。电极反应如下： 　　　　Fe-2e=Fe2+(阳极反应) 　　　　E0(Fe2+/Fe)=-0.44 V 　　　　2H++2e=H2↑(阴极反应) 　　　　E0(H+/H2)=0 V 　　当有氧存在时阴极反应如下： 　　　　O2+4H++4e=H2O 　　　　O2+2H2O+4e=5OH- 　　　　E0(O2/OH-)=0.40 V 　　从上述反应可知，原水在酸性、充氧的条件下以一定流速流经铁炭填料时，染料的发色基团被氧化，硝基还原为氨基，偶氮键断裂，这为下一步处理提供了可靠有效的条件。在设计时因考虑到充氧的重要性，所以在原水进入铁床前设置溶气罐，并采用空压机供气。铁床(Ⅰ)的HRT为1 h，铁床(Ⅱ)的HRT为2 h。 2.3　混凝脱色系统 　　铁床出水呈酸性并含有大量Fe2+、Fe3+，当将其出水pH值调至7～8时，形成Fe(OH)2、Fe(OH)3胶体，但形成的矾花较小，需加入助凝剂PAM以利气浮处理。在此过程中，可加入季铵型阳离子高效脱色剂进一步降低原水中的色度。该装置为混合反应罐，其HRT为4 min。 2.4　气浮系统 　　加药混凝后的原水含有大量的絮状体，采用气浮分离装置将絮凝体浮于水面，利用刮渣机将其排入集渣池，从而完成固液分离。气浮系统采用清水溶气气浮，溶气水量为30%，气浮池直径为2.5 m，HRT为40 min。 2.5　砂滤罐 　　设置了两座砂滤罐(一用一备)，主要目的是去除悬浮物，使水质达到进活性炭罐的基本要求。滤料为单层石英砂，反冲洗水排至调节池。 2.6　活性炭罐 　　为保证出水水质达到GB 8978—1996二级标准，设置活性炭罐，这可以充分有效地吸附水中残留的有机物，从而使COD、色度等指标达到要求。设置两座活性炭罐(一用一备)，活性炭再生周期为36 d，HRT为30 min。
7 s* v! V6 B: f8 q( z& o2 S2 P3　处理效果分析
　　①德州市环保局于1999年11月17日—18日对该厂水样进行了48 h的16次取样检测，检测结果见表1，表明该设施的处理出水达到了GB 8978—1996二级标准。


7 j9 ?# G; b3 P) M4 Z% w: j表1　处理出水检测结果
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. d( Q0 v" G6 s$ `( a! o) W

项目

# S& ?3 H4 {5 A+ \6 C, G- s6 M4 C+ IpH值
3 l: |7 W* Y1 x1 u: Q
COD(mg/L)
7 _' y$ s  X- i0 s( b6 j5 u
  w; R$ E( t; A$ E$ `- v色度(倍)

苯胺(mg/L)

2 B! @9 T+ y& S  V
0 [& P+ y5 l* B2 q& F& |染料
' ^( U; ~3 g3 S9 p# ]* E, A" h, s0 L
中间体

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中间体
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染料

中间体

染料
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/ [! d" }% C" M- p+ j2 Q原水

7.89
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; `* h' ^5 l; d& T5.00

798
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810
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% x) C( `) G, L4050

3000
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10.95

9.29


铁床
0 v# ]6 Q' {/ f& |; W$ P9 Q% K2 l* c
* @) O0 S# Q* Y& y' q1 _* ~2 c% ?出水

+ \8 w9 A- d8 K8 W/ w) y2 [7.93
- g' `0 u5 o0 T2 X
7.36

2 ^2 E; X  }2 k% t  q/ i786
- w0 \& T; ]7 o% d0 w+ G
1 k& J; k6 h  X5 p7 k. L' Y791

( ^/ r8 F' ^) S7 N1900
2 {3 c* K0 a7 k1 s* e
1000
2 J0 b1 L- d; Q% |1 C9 [- N1 Q
29.08
1 S! j8 [' N  J) u0 W
( G* c/ ~# J0 g' E) H19.12
/ M: f" U- i. e. c3 k/ a
& X% ?; R' @0 r6 G. d
去除率(%)
3 \9 L5 i. N6 i
　

, x1 w) j: G/ Q9 s　

1.5

2.3
2 N$ C* g' q. `  q* ^1 Z
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66.7

' t- g$ j' ?& d5 f; N5 }( v+ F0 w# q　
; @. M% T0 G/ Y$ d- t* o
　


气浮池
! C" ^: Q) J' C4 F; [. U
出水
8 U: v1 S* t, n% W/ q' @4 Y3 C1 A
7.56

340

110
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. E! h$ p) y; T% d去除率(%)



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8 ~1 [* a9 m- ^9 O- r0 J' z
8 J% [( m0 `8 U) G4 m, p90.6


活性炭罐

: |/ ~. J7 {0 t: V  O0 S出水
* x" z4 U. z1 V* [
8.09
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141
9 l! `1 i- D% C8 x, }* y
11
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% ~! ]! ]& K  q; N/ ^  j& X
总去除率(%)

　
: s9 Z# A; g8 w: X2 u! o! L5 T
& G4 j6 A5 B8 C0 h* x% o3 N6 o; n84.0

% H6 E1 [. Z* g* O' I99.6

2 ~) |! T( ?* W! s7 X) p97.6
' f6 q% e  F# e5 z) c

, i2 i1 A0 k, z+ n注：表中数值均为平均值。
3 t7 r6 g! U  w  ~　　 从铁床的处理原理分析，其形成的原电池可将多环化合物分解成单环化合物，但苯环很难被破坏，加之原水设计气量偏小，致使原水经铁床处理后有一定的Fe2+形成，所以COD的去除率几乎为0。从苯胺的检测结果来看，原水经铁床处理后苯胺含量反而成倍升高，这说明萘系化合物被分解为苯系化合物，使苯胺含量增加。 　　 原水经铁床处理后，两股废水合为一股，经中和池及脱色、气浮处理后，各污染物含量都明显降低，处理效果较好。 　　 ②问题的探讨 　　 a.由于产生强酸性废水的翠兰GL和双介酸没有正常生产，导致铁床的进水pH值较设计值高，这样影响了铁床的处理效果。 　　 b.在中试时发现，铁床填料因表面被固着而使处理效果降低，产生铁床的钝化现象，因此采用6%～8%的稀硫酸进行浸洗活化。在实际工程中，每隔25～30 d对铁床填料进行一次活化，历时2～3 h。
4 B7 N( G  B* n4  经济分析
  P3 p8 j  p: a1 B　　 工程总投资为97万元，其中土建投资为25万元，压块机管件及配电投资为60万元，其余部分为12万元。处理成本为3.51 元/t，其中：①折旧费为0.86 元/t；②人工费为0.27 元/t；③电费为0.49 元/t；④药剂费为1.02 元/t；⑤铁炭填料费为0.22 元/t；⑥活性炭填料费为 0.65 元/t。 　　 对于此类色度高、含盐量大、可生化性差、毒性大的有机染料化工废水，若采用大量稀释水稀释的生化方法处理，工程投资较大；若采用铁床—气浮—活性炭吸附工艺，则工程投资较少。   
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